Wie man sich entscheidet: Welches Mühlensystem soll ich kaufen?

Bei der großen Vielfalt an Mühlen auf dem Markt kann es schwierig sein zu wissen, welcher Mühlentyp für Ihr Verfahren geeignet ist. Der grundlegende mechanische Prozess des Mahlens, auch bekannt als Schleifen, Granulieren, Zerkleinern, etc, wird im Allgemeinen verwendet, um entweder

Klumpen oder Agglomerate aufzubrechen, die sich während der Lagerung, des Transports oder der Handhabung eines bestimmten Materials gebildet haben, ohne die durchschnittliche/mittlere Größe der Partikel, aus denen das Material besteht, zu verändern, ein Prozess, der oft als Deagglomeration bezeichnet wird;
um die durchschnittliche/mittlere Größe der Partikel in einem bestimmten Material zu verringern, auch bekannt als Partikelgrößenreduktion.
Aufgrund der relativ einfachen Natur dieser beiden Prozesse sowie der verschiedenen Industriezweige, in denen sie eingesetzt werden, können sich die grundlegenden Funktionsprinzipien von Müllereimaschinen stark unterscheiden; dies gilt insbesondere für Zerkleinerungsmaschinen. Strahlmühlen, Prallmühlen, Siebmühlen, Kegelmühlen, Kugelmühlen und Hammermühlen sind nur einige der verschiedenen Betriebsklassen von Mühlen, und wenn Sie mit der entsprechenden Terminologie nicht vertraut sind, kann dies besonders verwirrend sein. Im Folgenden finden Sie einige Hinweise, die Ihnen bei der Entscheidung helfen, welche Mühle für Ihre Anwendung am besten geeignet ist.

1. Vielseitigkeit

Wenn Sie sich eine neue Mühle anschaffen wollen, wissen Sie wahrscheinlich schon genau, welche Arten von Material Sie damit verarbeiten werden. In Anbetracht der hohen Kosten für pharmazeutische Geräte, selbst für Mühlen, ist es jedoch unerlässlich, das Zukunftspotenzial jedes neuen Geräts zu berücksichtigen. Welche Projekte könnten Sie in den nächsten 5-10 Jahren in Angriff nehmen? Wenn Sie planen, die Mühle für eine neue F&E-Anwendung einzusetzen, werden Sie sie auch nach Abschluss der F&E-Phase noch brauchen? Benötigen Sie sowohl Partikelgrößenbestimmung als auch Deagglomeration?

Bestimmte Systeme, wie die GRANUMILL® Jr. von Fluid Air, sind nach den SUPAC-Richtlinien (Scale-Up and Post-Approval Changes) der FDA sowohl als Hammermühle (Fitzmill®) als auch als Siebmühle (Quadro Comil®) klassifiziert. Das bedeutet, dass die Maschine sowohl für die Hochgeschwindigkeits-Feinmahlung zur Zerkleinerung als auch für das Sieben mit niedriger Geschwindigkeit zur einfachen Deagglomeration geeignet ist. Wie auch immer Ihre aktuellen Anforderungen aussehen, suchen Sie nach einem System, das Sie nach Möglichkeit nicht auf ein bestimmtes Projekt beschränkt.

2. Scale-up

Wenn Sie eine Anlage für eine F&E-Anwendung kaufen, planen Sie dann, Ihr aktuelles Verfahren zu erweitern? Bestimmte Rotordrehzahlen, Spitzengeschwindigkeiten, Blatttypen und andere Parameter, die sich für die Verarbeitung im kleinen Maßstab eignen, sind möglicherweise im Pilot- oder kleinen Produktionsmaßstab nicht machbar. Prüfen Sie, ob diese Parameter für größere Chargengrößen skalierbar sind. Wenn Sie bereits ein großes Mühlensystem besitzen und ein F&E-Gerät suchen, sollten Sie prüfen, ob die Spezifikationen des kleineren Systems ohne weiteres auf Ihr bestehendes System skalierbar sind. Auch wenn Sie nicht davon ausgehen, dass Sie die Anlage jetzt vergrößern müssen, lohnt es sich, dies im Vorfeld zu prüfen, anstatt später nach einer Lösung zu suchen.

3. Sicherheits-/Expositionsanforderungen

Vergewissern Sie sich, dass die Anlage in der Lage ist, alle Grenzwerte für die Exposition am Arbeitsplatz einzuhalten, um ein sicheres Niveau der Exposition des Bedieners zu gewährleisten, selbst wenn Sie nicht beabsichtigen, gefährliche Materialien/APIs zu verarbeiten. Einige Hersteller bieten optionale Sicherheitskapselungen an, die bei Nichtgebrauch abgenommen werden können. Für explosionskritische Anwendungen sind die Stickstoffspülung und das Tieftemperaturfräsen mit Flüssigstickstoffinjektionssystemen zwei weitere Optionen, nach denen man Ausschau halten sollte.

Wer flüchtige Verbindungen verarbeitet, sollte sicherstellen, dass jede neue Anlage mit den entsprechenden Sicherheitsmechanismen ausgestattet und so konstruiert ist, dass sie potenzielle Explosionen verhindert, ihnen standhält oder sie abschwächt.

4. Sanitär-/Reinigungsanforderungen

Erfüllt das System Ihre Reinigungsanforderungen? Viele Maschinen, insbesondere F&E-Systeme mit kleinen Teilen, lassen sich nur schwer oder gar nicht angemessen reinigen. Frässysteme, die mit schnell lösbaren Gehäuseklemmen ausgestattet sind, eignen sich ideal für Anwendungen, bei denen die Hygiene kritisch ist, da sie es ermöglichen, das gesamte System zu zerlegen und in einen Reinigungstank zu tauchen, was den Reinigungsprozess erheblich vereinfacht und die Wartungszeit reduziert. Die aseptische Verarbeitung mit Flüssigstickstoff ist eine weitere Option für Anwendungen, bei denen die Sterilität entscheidend ist. Stellen Sie zumindest sicher, dass alle produktberührten Oberflächen des Systems leicht zugänglich sind und überprüft werden können, um eine gründliche Reinigung zu gewährleisten.